生産管理システムの事例をツール別に紹介｜導入時の注意点も解説【2024年最新版】

導入することで、様々な業種の業務効率化が期待できる生産管理システム。

「自社にも導入して、業務を効率よくすすめたい」と、導入を検討している企業も多いのではないでしょうか。

しかし、実際に導入するとなると、何を選べばいいか分からなくなってしまうと思います。

そこで、本記事では実際の生産管理システムの導入事例と、導入時の注意点を解説します。

• 他社で成果が出た事例のある生産管理システムを選びたい
• ツールが多くて選べない…自社の課題に合ったものはどれ？
• 導入した場合の成果を予測するために、他社の事例を見たい

これから生産管理システムを導入しようとお考えの方は、ぜひ参考にしてください。

自社に合った生産管理システムがわからない、選べない方はシステム幹事にご相談ください。貴社の予算と目的に合わせてアドバイスします。相談料は無料なので、ぜひお気軽にお問い合わせください。

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生産管理システムのツール比較表

実際に使われているツールと、導入事例を紹介します。

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HYPERSOL GUI 生産ダッシュボードの導入事例

三菱電機ITソリューションズ株式会社が提供するHYPERSOL GUI 生産ダッシュボードは、日報の入力をより単純化し、製造現場が抱える様々な課題を、データとして見えるようにし「課題分析」「施策効果」を簡単に素早く集計できます。

ブラザー精密工業株式会社

1946年創業で、エンジンのバルブを開閉する「カムシャフト」を主に製造しているブラザー精密工業株式会社では、生産数を2倍に増加させました。

以前は、すべて紙の帳票にラインの生産状況を記録し、ラインごとに生産管理のドキュメントの書式がバラバラで、生産ラインの稼働状況を把握しにくい状況でした。

（画像:HYPERSOL GUI 生産導入事例）

そこで、生産状況を可視化して、生産ラインの設備変更や工法改善を実施するため、クラウド型生産ダッシュボードを検証期間が1ヵ月という短期間で導入。

HYPERSOL GUIを導入して、生産ラインの稼働状況を可視化した結果を元に、設備や後方を見直した結果、時間あたりの生産数が2倍へ向上し、業務効率化に寄与しています。

生産ラインの情報がグラフで表示され、

• 計画の遅れ
• 時間あたりの生産数
• 不良率

をモニタリングできるようになったことで、管理者や作業者が生産性向上の意識を強くできるようにもなりました。

（出典:導入事例ブラザー精密工業株式会社様)

HYPERSOL GUI 生産ダッシュボードの特徴・費用

（画像:HYPERSOL GUI 生産ダッシュボード）

HYPERSOL GUI 生産ダッシュボードは製造現場に寄り添った機能が特徴です。

たとえば、作業実績のデータが書き込まれたCSVファイルをアップロードすれば、HYPERSOL GUI 生産ダッシュボードが自動でデータを集計し、集計業務を省力化。

※画像引用：HYPERSOL GUI

さらに、集計したデータをもとに「生産計画達成率」「時間当たり生産数」「設備稼働率」を示すレポートを表示可能で、生産状況をグラフなどで可視化できます。

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ERPソリューション FlexProcessの導入事例

日本電気株式会社が提供する「FlexProcess」は、プロセス産業といわれる食品・素材・化学向けのERP（Enterprise Resource Planning:「ヒト」「モノ」「カネ」「情報」の企業の資産を一括で管理する考え、および管理する技術）ソリューションです。

アルケア株式会社

1955年創業の、ギプスやストーマを製造している老舗企業です。

15年間利用していた既存のシステムは、生産管理では、製品化の段階でロット番号をふり、使用した材料を記録書類に手書きで記録。

不具合が発生した場合も、記録書類を1枚1枚確認していて、人為的なミスがおこり、かかる工数も多い状態でした。

（画像:NEC事例紹介 アルケア株式会社）

業務現場の現状分析や課題の洗い出しを徹底的に実施し「FlexProcess」を導入。

新システムでは原材料の受入時からハンディ端末によるバーコード読み取りを活用して、一貫したロット管理が行える、製造プロセスの自動化を実現しました。

不具合が発生した場合でも、記録書類を1枚1枚人が確認せず、材料の受入から製品の出荷まで、ロット情報の追跡をシステム上で正確かつ迅速に行えるようになりました。

また、往来の生産計画では、担当者の経験や感覚に頼っていた部分が数値化され、ノウハウの見える化を実現し、属人的な業務を減らすことに成功しました。

（出典:アルケア株式会社）

ERPソリューション FlexProcessの特徴・費用

ERPソリューション FlexProcessは「食品」「化学」「素材」といった製造業を中心に、370社以上（国内・海外）の企業に導入されています。
その理由は、きめ細やかな在庫管理を実現し、「工場」「倉庫」「置き場」などの在庫保管場所の階層別管理ができるためです。

（画像:ERPソリューション FlexProcess）

ロット別の在庫状態管理、有効期限管理、在庫の保管単位と異なる単位での受払など様々な在庫管理のニーズに対応しています。

その他、企業独自の在庫管理基準を使い

• 「検査待ち」
• 「検査不合格」
• 「再加工待ち」

といった、ロットの品質状態を「在庫状態」として管理することも可能です。

（画像:ERPソリューション FlexProcess）

• 「在庫管理」をより正確にしたい
• 在庫の品質を担保したい
• 現状の在庫を可視化したい

という要望をかなえられる、高機能な生産管理システムツールです。

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生産管理システム：EXPLANNER/Jの導入事例

日本電気株式会社が提供する「EXPLANNER/J」は、機械製造業の生産管理業務における主要課題である、

• 見積もり時の原価積算、納期確認
• 仕様変更による部品表の登録や更新
• 受注前の製造着手する必要がある
• 製番間で部品を付け替えにより原価を把握できない

を、解決する生産管理システムです。

静岡製機株式会社

創業100年以上の歴史を持つ、農業機械を製造している静岡製機株式会社では、生産計画を立てることに課題がありました。

農業機械は需要が一定期間に集中し、事業者や農家への即納が求められます。そのため、実績と予測をもとに早い段階で生産計画を立て、資材や部品の手配をすることが必要です。需要が集中している時期に、リードタイム（実際の工程・作業に着手してから、すべての工程・作業が完了するまでの時間）が2カ月かかるため、生産計画には先読みが必要です。

しかし、どうしても生産直前になって変更や取り消しが発生します。1,000社にも及ぶ購買先と仕掛在庫などの調整が必要で、販売計画から受注、生産、出荷までの基幹業務処理が非常に複雑になり、多くの人手と時間を要していました。

さらに、どの工程でどの部品が必要かといった、生産に関して必要な管理が属人化している課題がありました。

（画像:静岡製機株式会社）

ですが、EXPLANNER/Jを導入したことで、業務フローや原価などの情報が可視化されました。製造リードタイムが半減し、需要変動に対応がしやすくなり、販売機会の損失を抑えることに成功しています。

また、購買先を含めた需要変動情報の共有をシステムで行うことで、人手で行っていた調整作業を軽減し、約1.5人の間接業務要員の削減を達成しました。

備品表も整備されたことで、若手社員でもどの工程でどの部品が必要かわかるようになりました。

（出典:静岡製機株式会社）

ブリヂストンプラントエンジニアリング株式会社

2007年からタイヤ製造機械の製造と設置・保守・サービスまで一貫して担当している、ブリヂストンプラントエンジニアリング株式会社は、3社が統合された会社であるため「生産管理パッケージ」と「独自開発の損益管理システム」を案件や業務に応じて使い分けていました。

その影響で、情報連携がしにくい不便さが課題としてあったため

• 個別受注生産の業務プロセスの可視化
• 個別受注生産における進捗状況/原価を可視化
• 製造と保守サービスの情報の一元管理

を実現するために、新業務システムで必須でした。

• 個別受注生産に特有の課題「製造/組立」の進捗状況と原価を把握したい
• 旧システムによる問題点を解消し、業務を効率化したい
• 設置/保守/修理/点検などのサービス業務に関する情報を､製造業務情報とともに一元管理したい

という要望を可能にするため、「EXPLANNER/J」を導入し、全社統合システムを構築しました。

（画像:NEC 事例紹介 ブリヂストンプラントエンジニアリング株式会社様）

個別受注生産への対応を実現するとともに、業務プロセス全体の見える化と業務効率の向上、内部統制への対応を実現しています。

業務プロセスが可視化されたことで、たとえばCAD（コンピュータによる設計支援システム）から出力した設計部品表を取り込み、製造部品表を作成できるなど作業負荷も軽減できました。

（出典:NEC 事例紹介 ブリヂストンプラントエンジニアリング株式会社）

生産管理システム：EXPLANNER/Jの特徴・費用

（画像:生産管理システム：NEC EXPLANNER/J）

案件情報を共有したり、精度の高い見積もりが出しやすいのがポイント。上画像のように、日程計画や負荷見込みを確認できます。
また、稼働率や設計･製造部門の負荷を確認しながら納期回答を行えます。

「仕様変更による部品表の登録や更新」は、製品構成情報を、PDMシステム（※BOMといった、製品に関するデータを一元管理する製品情報管理システム）や、エクセルから、品目情報、構成情報をcsvファイルで一括で取り込みが可能。

（画像:生産管理システム：NEC EXPLANNER/J）

品目情報、構成情報を一括で取り込む機能を実装したことで、部品表の登録や更新が簡単になり、仕様変更による品目表と構成表の整備が簡単になりました。

また、プログラミングの知識がなくても各情報を自由に検索して表示できる機能があります。専門知識が無くても使いやすく、検索結果はCSVファイルに出力でき、表計算ソフトやBIツールでの活用が可能です。

表計算ソフトやBIツールといった他ツールとの連携ができるのも特徴です。

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生産管理システム R-PiCSの導入事例

「R-PiCS」は製造現場の声を取り入れ、日本の組立加工製造業の生産現場に精通した生産管理システムで、受注生産・見込生産の両方に対応可能な、生産管理に必要な機能をすべて網羅している生産管理システムです。

（画像:JBアドバンスト・テクノロジー株式会社 R-PiCS V4）

極東高分子株式会社

極東高分子株式会社は、食品包装資材に関わる製造を一貫して行っている企業です。

今までは自社で開発可能なオフコン（事務処理に特化した小型コンピュータ）を使用していました。社内のエンジニアがCobolという言語でプログラムを書いて生産管理システムを運用していましたが、何かあったときのメンテナンスが大変で、システム部に大きな負荷がかかっている状態。

また、旧システムでは手軽にデータの出力ができなかったので、帳票は紙で管理していました。600種類もの帳票があり、管理が複雑な点も課題でした。

生産状況もリアルタイムにわからず､現在の在庫･資材状況が翌日までわからないという状況でした｡

（画像:R-PiCS 導入事例 極東高分子株式会社）

R-PiCSを導入したことで、頻雑な入力作業が減り、紙とオフコンとExcelで運用していたものがR-PiCSだけで処理出来るようになりました。

また、パソコンからシステムを確認するだけでリアルタイムに生産の進捗状況がわかるようになりました。即座に機械の負荷状況が見れるので、納期回答が早くなり、機械や人の工程管理を大きく改善させることに成功しています。

さらに、帳票の種類も600種類から100種類に減り、月に数万枚の削減効果が得られました。

（出典:極東高分子株式会社）

生産管理システム R-PiCSの特徴・値段

製番管理、製番管理品のまとめ発注、個別設計生産から繰り返し生産まで、1つのパッケージで対応できます。

また、大きな特徴として「MRP管理と製番管理の併用運用が可能」なことがあげられます。

「品目ごとに一括発注（複数製番まとめ発注）」「製番別発注」の選択ができ、共通部品や共通ユニットに対する一括手配、製番串刺しの管理が可能です。

また、ユーザーごとにメニューや機能画面をカスタマイズが可能で、「項目ごとの強調表示」や「警告表示」「初期値」「変更不可項目」を設定でき、より使いやすいようにアレンジしやすいのもR-PiCSならではの機能といえます。

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生産革新 Raijin SMILE Vの導入事例

「生産革新 Raijin」は、株式会社大塚商会が提供しているハイブリッド型の生産管理システムです。

標準品や規格品の「繰返生産」と、個別品や特注品の「個別受注生産」との両方に対応しているのが特徴で、部品構成表管理システム「生産革新 Bom-jin」と連携することで、設計部門と一気通貫で生産効率の向上を実現します。

（画像:生産革新 Raijin SMILE V）

株式会社日本自動調節器製作所

（画像:導入事例 株式会社日本自動調節器製作所）

株式会社日本自動調節器製作所は、工業用バルブの専門メーカーとして、顧客の仕様に合わせた自動調節弁を受注生産しています。

経営分析を実施した際、以下のような非効率な業務が全体のおよそ30%を占めるという資産が出たため、業務を最適化するべく、Raijin SMILE Vを導入しました。

• 業務の属人化
• 二重入力・二重チェック等の不要な業務
• 手動による発注などのルーティン業務による付加価値向上業務の構成比の低さ
• 納期遵守率および納期に対する意識の低さ
• 受入業務の手入力による実際在庫と理論在庫の乖離（かいり）
• 紙による集計作業

上記のような数ある課題を解決するために、中心施策として生産管理システムを使い、既存業務を抜本的に見直し、業務フローの改善を実施。

「限界利益率」「工程別納期遵守率」「残業時間」「営業予算達成状況」「不良率」のような全てのバリューチェーン（製品製造や販売、それを支える開発活動を価値の連鎖として捉える考え方）に関するデータを可視化しました。

データを可視化したことにより、非効率な業務が約40％削減し、全体で人員5名分の業務量削減を実現し、年間で3,000万円程度の固定費削減につながりました。

（出典:株式会社日本自動調節器製作所）

株式会社水登社

（画像:導入事例 株式会社水登社）
建設機械の油圧配管の加工・組み立てを手掛ける株式会社水登社の事例です。

製造現場では、定時を過ぎても作業完了の時間が見えないという状態が慢性化していて、従業員のプライベートを確保できていませんでした。

作業時間が読めない状態を解消するため、時間単位で工程を可視化する生産スケジューラ「FLEXSCHE」を連携して作業順序を徹底的に管理。

製造現場の作業員に一人一台のiPadを配布し、『FLEXSCHE』に登録された作業工程の都度、終了報告を行う体制を構築。従業員ごとの作業状況のリアルタイムな把握が可能になりました。

生産革新 Raijin SMILE Vを導入したことで、課題であった残業削減に加え「リードタイムの短縮」「作業指示状況の明確化」を達成するきっかけにもなりました。

工程管理を「設備ごと」「時間単位」でできるようになり、製造リードタイムが14日間から5日間へと短縮。作業指示状況が一目で確認できるようになったことで、指示の見直しも容易になり、特急案件にもスムーズな対応を実現しています。

営業においても、マスター登録の段階で製作可否がすぐに判断できるため、得意先への提案力が向上。作業順序を指示し、その進捗状況がリアルタイムで把握できるようになりました。
営業においても製作可否がすぐに判断できるようになり、提案力の向上に繋がっています。

（出典:導入事例 株式会社水登社）

生産革新 Raijin SMILE Vの特徴・値段

生産革新 Raijin SMILE Vの機能で特徴的なのは、「個別原価が把握でき、収益管理が可能」なことと「外貨取引に対応」していることです。

「材料費・労務費・外注費・経費」の積み上げを、プロジェクトや製番単位で原価で把握できるため、原価に対する予算を設定して、予算対比を可視化して、原価分析ができます。

また、取引先ごとに指定した外貨での処理を実施でき、為替決済差損益の自動計算、輸入諸掛を自動按分することができます。

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FutureStage 製造業向け生産管理システムの導入事例

「FutureStage 製造業向け⽣産管理システム」は、製造業に特化した基幹業務パッケージです。

株式会社藤井合⾦製作所

株式会社藤井合⾦製作所は、創業100周年を迎える老舗ガス栓メーカーです。都市ガス⽤・LPG⽤のガス栓「ヒューズガス栓」「ガスコンセント」「ねじガス栓」を製造しています。

約20年間利用してきた業務システムは､システム内のデータを⾃由に取り出せない、⾃社内外の情報システムと連携できない､処理レスポンスが遅い､などの業務⾮効率が⽬⽴つようになっていました。

旧システムではニーズの変化に対応できないため、業務を効率化するためにFutureStageを導入しました。

FutureStageを導入後、システム内部に一元管理されたデータをユーザーが自由に出力できるようになったことで、資料作成が2日から半日に短縮。

EDI（電子化された文書をインターネットなどでやり取りすること）の受注では、往来のやり方で1日かけて処理していた大手得意先の受注を、わずか数分で完了できるようになりました。

（出典:株式会社藤井合⾦製作所）

ヤマト株式会社

ヤマト株式会社は、文具事務用品製造で知られる企業です。

得意先には「問屋」「小売店」「通販業者」と幅広い業種があり、同じ商品でも卸先によって仕切り価格を変更するなど、価格の設定・管理が非常に煩雑で、管理に工数がかかっていました。

システムを導入してから10年以上経過しており、得意先ごとに異なる帳票書式への対応や、豊富な取扱い商品の販売データ集計が難しく、管理が複雑化する一方の販売業務に対応が難しくなってきたという課題がありました。

自社特有の販売管理業務を効率化するため「FutureStage」を導入。

複雑な価格決定ルールをシステム化しました。

（画像:ヤマト株式会社）

FutureStageが公開するデータベース構造を参考に、自由に帳票レイアウトを変更することで、取引先ごとに柔軟な対応が可能となっています。

得意先へのデータ提供も、営業担当者が自ら必要なデータを出力・加工できるようになったため、スピーディーな営業活動が実現しています。

（出典:ヤマト株式会社）

FutureStage 製造業向け生産管理システムの特徴・値段

FutureStageは、生産・販売といった経営判断に必要な情報の整理や、情報の⾒える化、基幹業務に関わるすべてのデータを⼀元化して管理するのが得意なツールです。

様々な業種・業務形態におけるモノづくりのノウハウを凝縮した⽣産管理システムで、
「⽣産管理」と「販売管理」に軸⾜を置いたシステムです。

生産管理では、

• 見込み生産
• 受注生産
• ロットまとめ生産
• 個別手配生産

といった、さまざまな生産形態で柔軟に対応できます。

（画像出典:FutureStage機能詳細（利用イメージ）受注～生産計画）

柔軟性の高いカスタマイズにより、自社のビジネスモデルに最適な生産管理システムの構築が可能。

販売・購買・在庫管理と一体型の生産管理システムにより、ボトルネックの解消、生産性向上をサポートします。

また、販売管理では「見積もり」→「受注」→「在庫引当」→「生産計画」→「生産」→「購買」までを、外部システム連携オプションを利用して、シームレスに対応可能です。

（画像出典:FutureStage 販売管理システム）

（画像出典:FutureStage 販売管理システム）

「基準生産日程計画」「作業計画」「手配」「指示・工程」「工数」実績管理まで、一連の業務機能をサポートします。業務系システムを統合管理することで、企業全体の業務効率と経営効率をアップさせます。

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Aladdin Office（アラジンオフィス）の導入事例

アラジンオフィスは、累計5,000社のユーザーに販売実績を持つ、“製品力（モノ）×体制力（ヒト）”にこだわった販売管理・在庫管理パッケージシステムです。

株式会社剣プロダクションサービス

舞台の照明機材を輸入・販売をしている株式会社剣プロダクションサービスの事例です。

以前の販売・在庫管理システムでは、輸入業務に対応しておらず、一旦Excel上で仕入費用をドルから円に換算し、価格を計算した後、値をシステムへ手入力するだけで3日間もかかっていました。

（出典:プロジェクト管理（原価管理、案件管理、収支管理）システムについて）

アラジンオフィスを導入したことで、システム上で原価計算ができるようになりました。ドルから円への自動換算や、輸入諸掛按分を反映した商品ごとの原価計算作業が可能になり、作業量は90％削減され、作業者の人数も5名から3名まで削減を実現しています。

またシステム上で原価計算が行えるようになったことで、Excelからシステムに手入力する際の入力ミスがなくなり、管理精度も向上しました。

（出典:アラジンオフィス 導入事例）

Aladdin Office（アラジンオフィス）の特徴・値段

Aladdin Office（アラジンオフィス）の特徴は以下の3つです。

• 登録した生産計画に対して、「現在庫・受注残・発注残・製造残」を加味した所要量を計算、必要手配数を算出
• 社内製造/外注製造の両方に対応した生産管理を実現
• 工程進捗に関しては、ガントチャートにて視覚的に予実管理が可能

（出典:アラジンオフィス 生産管理システムオプション 機能詳細について）

また、クラウドで利用できる「アラジンクラウドソリューション」を利用することで、自宅など遠方からでも生産管理システムにアクセスすることが可能。

テレワーク・在宅勤務といった、特殊な状況にも適応できるのが、アラジンオフィスの特徴です。

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生産管理システムの機能一覧

生産管理をより効率よく、最適化できるようにするシステムが「生産管理システム」です。

生産管理システムには以下のような機能が搭載されています。

• 生産計画
• 調達管理
• 販売管理
• 工程管理
• 在庫管理
• BOM管理
• 予算管理
• 原価管理

これらの機能で得られるメリットは「生産管理の工数が減らせること」「管理の精度が高まること」です。

生産管理システムでは「納期」「在庫」といった製造現場工程の情報を、一元的に管理する機能があるため。手間がなくなり、管理の工数が減ります。

また、「在庫管理」「コスト管理」の機能で、生産にまつわるデータを管理することで、紙媒体を使用するよりも、確認の工数を削減し、誤入力を防止して、管理の精度が高まります。

製品によって、かかるコストが大きく異なるため「自社に必要な機能があるか」「不要な機能は多数ついていないか」というように、選定の際には製品の強みをしっかりと把握しましょう。

ここまで事例を見て、どの生産管理システムが自社に合うかわからない方はシステム幹事にご相談ください。相談料は一切無料ですので、ぜひお気軽にご利用ください。

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生産管理システムを導入するときの注意点

生産管理システムの導入事例について紹介しました。

それぞれの企業によって、導入した背景、達成したいゴールには大きな違いがあるということが分かりました。

では、実際に自社に生産管理システムを導入するには､どんなことに注意すればよいのでしょうか。

生産管理システムを導入する時の注意点を紹介します。

ゴールを明確にする

生産管理パッケージはあくまでツールであり、使うのは人間です。

もしツールを使う人が、何のために生産管理ツールを導入して、どんな状態をゴールとするのかが明確になっていなければ、どんなに高機能なツールを使っても意味を成しません。

システムを導入する目的（ゴール）を設定すると、どんなシステムであれば目的を達成できるか明確になります。「費用の安さにつられて選んだら使い物にならなかった」「高機能なほうが良いと思って選んだが使いこなせなかった」など、ツール選定で失敗しにくくなります。

導入前に目的を明確化し、従業員間で共有しましょう。

例えば、目的としては以下のようなものが考えられます。

• 余剰在庫を30％削減したい
• 納期を3日短縮したい
• 発注業務を100時間削減したい

生産管理システムで何を達成したいのかを明確化し、生産管理システム（ツール）に欲しい機能を、想定と乖離せずに、過不足なく選定できるようにしておきましょう。

目的を明確化することで、必要な優先順位の高い機能と、優先順位が低い機能が判別できるようになり「せっかく導入したのに、業務効率化ができなかった」という最悪の事態を避けられます。

実際に使う人の意見を反映する

どんなシステムが欲しいか考える際、IT部門だけで考えるのはおすすめしません。どんなに優れたツールでも、現場で使う人がツールの正しい使い方を覚えなければ、望んでいる効果は発揮がむずかしいです。

また、生産管理システムを使用するのは、主に現場の担当者であるため、「使い勝手が悪くて結局使われない」という事態にならないよう、ツールを選ぶ際は、実際に使う人の意見を取り入れましょう。

カスタマイズする場合、わからない項目は質問する

もし、パッケージ型の生産管理システムを、カスタマイズする場合は、開発会社とコミュニケーションをとる必要があります。認識のズレを生まないためにも、わからない項目は質問することが重要です。

特に、専門的な知識がない状態では、わからないことをわからないまま放置すると「想定していた機能が実装されていない」「無駄に高機能になって高くついてしまった」というような状態に陥ってしまう可能性があります。

このような失敗が無いように、担当者には、納得のいくまで質問をして不明点や疑問点が残らない状態で導入しましょう。

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生産管理システムの導入事例　まとめ

生産管理システムの導入事例について解説しました。

生産管理システムの導入で失敗しないためのポイントは、以下の3つです。

• ゴールを明確にする
• 実際に使う人の意見を反映する
• カスタマイズやオリジナルの場合、わからない項目は質問する

本記事で紹介した内容をもとに、目的に合った生産管理システムを選びましょう。

それぞれのツールで、どのような機能を持っているか、料金、拡張性などはシステムによって異なります。各機能を理解した上で、自社にとって使いやすいものを選んでみてください。

もし「自社に合った生産管理システムがわからない」「時間がない」という方はシステム幹事にご相談ください。

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